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烟包装潢印刷的新要求(下)

新材料的采用已成为必然

印刷新材料的出现可谓层出不穷，烟包装潢印刷近几年的快速发展，为许多新材料找到了用武之地。同样也正是这些新材料的广泛应用，使得烟包装潢更加丰富多彩。

1.纸张。先前仅仅使用双胶纸、铜版纸、灰底白板纸和白卡纸等比较单一的纸张，通过纸张来体现印刷品效果的比较少；现在双胶纸很少在烟包上使用，而是增加了复合纸张（包括金卡纸、银卡纸、镭射卡纸、玻璃卡纸等）、覆膜纸、喷铝纸、铝箔纸等品种，通过纸张来表现或达到较好的产品效果已成为必要手段。

2.油墨。油墨的使用变化更大，随着印刷设备类型的增多，传统的胶印、凹印、印和柔印油墨均发生了很大的变化。胶印合成油墨和UV油墨的增多，为复合纸的使用奠定了基础；凹印主要是针对客户对环保和产品气味的要求，醇溶性（或水性）油墨的使用已经非常普及；为使印得到皱纹、冰花等特殊效果，在油墨的组成、烘干方式上，各生产厂家已经找到各自的解决办法，即使是控制油墨的干燥速度，主体思路也是大同小异；柔印由于其采用环保型油墨，已经在食品等商品包装领域取得较大的发展。与此同时，温变油墨、紫外油墨、珠光油墨等特殊油墨的使用也日益广泛。

3.印后处理材料。激光模切版已经代替手工的模切版，痕线条也逐步被“扣版”所替代，用以提高产品的加工精度和满足不同卷烟印刷厂的包装机对产品尺寸公差的要求。不同的纸张在同一卷烟印刷厂的包装机上要采用不同的尺寸公差，以达到产品外观成型度的要求。电雕的压凹凸版、烫印版逐步替代腐蚀版，用以提高产品的精细程度和版材的使用寿命，使得很多细微线条得到体现。与此同时，具有凹凸效果的烫印，也已经发展成用电雕版一次加工成型，这样不仅提高了烫印与压凹凸的配合精度，增强了产品的立体感，而且减少了工序增加的损耗。

由大批量转为小批量生产

现在每批活件的产量较以前有了较大幅度的降低，以前每批活件需耗去200或500令的纸张，现在一批活用掉100令纸张就是大批量了，有的甚至一批活只用3～5令纸张。这是由于市场变化的加快和对市场预测的不到位，或者说是市场控制的缺乏，导致烟厂将装潢风险转嫁到装潢印刷企业。也就是说，装潢需求企业为了追求包装品的“零库存”，降低其积压的风险，就将每月的装潢需求量分成几批或是按旬下达给装潢印刷企业，这样就形成多批次、小批量的加工形式。同时，先前提到的产品多工艺、多工序的发展趋势也是造成此现象的原因。由于产品的加工工序较多、加工周期较长，为了保证产品各色和各工序的套准精度，减少纸张在每道工序的变形量，就要减少工序和各工序间的时间，多批次、小批量的加工方式的应用也就越来越广。另外，随着装潢印刷企业的技术改造步伐的加快，设备的生产效率得到大幅度提高。先前采用国产双色机生产100令六色的活作为检测仪器不能光看其售价件，一般需要10天才能完成，而现在进口六色机1天就能完成，这也使得装潢生产企业能跟上装潢需求企业的订单要求。先前一般要7～15天生产时间的订单，现在只需3～5天即可完成。供货能力的提高也促使装潢生产企业敢于承接小批量订单。

在印后加工方面，以前为了适应产品大批量生产的要求，印刷设备均配置连线压凹凸、压痕和模切等工位，以便高效、快速地生产出产品。但随着装潢印刷向多工艺、多工序和多批次、小批量的方向发展，越来越多的设备正在将连线模切改为线外模切，用以提高设备的适应性。这样不仅能够适应各类型印刷工艺之间的配合，而且有效解决了为了单一产品连线模切需要花高昂费用购买和维修压凹凸、压痕和模切等滚筒的问题。

此外，综合多种工艺的印刷机也将受到欢迎，这类印刷机包含有凹印、胶印、柔印、印、UV上光、烫印、压凹凸、压痕、模切等工艺组合机组，每种工艺机组的数量可以增加和减少，而且可以互换先后顺序，符合装潢印刷的发展要求。现在国内装潢印刷企业已经引进了几条该类型的生产线，在多工艺印刷的同时达到快速生产的要求，我们有理由相信该类型设备今后将有良好的发展前景。

对质量的要求提高

现在烟包装潢印刷企业执行的标准均是企业标准而不是国家标准，这主要是由于国家标准要求较低，不适应企业当前的质量管理要求。如对印刷“墨斑”的要求，国标中规定直径不超过3mm就认为合格，各企业在执行这一标准检查时均要求不超过0.5mm，而卷烟厂在对包装品检查时，产品只要有“墨斑”就被认为是不合格产品，而不论其直径的大小。由此可以看出，烟厂对产品质量的要求是多么苛刻。各印刷企业执行的企业标准差距也较大，关键是对待同类问题要求的详尽程度不一致。

为了迎合客户严格的检查标准，印刷企业开始使用量化的测量数据作为参考，在生产和检查过程中开始使用每台价格在3万～5万元的密度仪、色差仪等工具，并在每个产品的样张上开始标明每道颜色的具体密度、颜色数据，以此作为和样张对比的参考。整体批次，平版印刷实地密度允许误差≤0.05（国标为≤0.1～0.20），凹版印刷实地密度允许误差≤0.02，颜色误差要求色差△E≤0.02，这些作为每批色差的衡量标准。当前这些数据也仅仅是参考，最终还是要根据纸张、油墨、印刷工艺类型等不同区别对待，以及专业人员的最终判定。为了弥补每批活件之间都有色差这一不足，在生产过程中开始使用样张的深、浅样，只要生产产品的颜色在深、浅样范围之间，就认为是符合样张颜色的要求，这样就很大程度上缓解了对色差的过分追求。

此外，大家对卷烟包装的环保要求越来越高，不仅仅体现在没有“异味”这一层次上，而且开始要求纸张、油墨、光油和印后处理也应环保，这就增加了产品的生产成本。

对印刷实物样的需求增加

现在各卷板钻烟品牌要求打样的任务量越来越多，可能是为了研发一代、储备一代和使用一代的品牌开发战略的落实，也可能是由于现在产品更新换代速度加快。而且现在的产品打样均要求是实物样，且逐步要求是随机样。即要求打样用实际印刷和印后加工工艺表现出来，不需再用文字或语言对加工工艺进行说明，是真实的产品工艺效果的体现。这与以前的产品打样有很较软的材料选择较大的速度进行实验大区别，以前仅仅是用电脑、打印机打印出样张银焊丝或者是用打样机打出样张，不是实际加工工艺的体现，至少不是全部工艺的体现，仅仅是表现装潢的文字与图案的布局、字体、标识等内容，这时颜色不是主要内容，纸张、油墨、压凹凸、烫印等仅仅是用文字说明。这样，只有将打样稿和文字说明结合起来才能看清装潢所要表达的月饼机内容，非常不利于装潢本身的表达和烟厂对装潢工艺的选择和判断。为此，现在烟厂要求将装潢所表达的各种工艺真实地表现出来，不需用文字来说明装潢的颜色、加工工艺和纸张等内容，有利于烟厂选定的样张和实际加工效果相一致。

对印前设计高度依赖

当前产品的寿命周期均在缩短，今年印刷的包装品明年将有70％不再生产或不在原公司生产，这就要求产品在工艺的更新、新材料的使用方面有新的突破，同样也意味着产品推陈出新推动行业转型升级的速度要加快。没有较为完备的印前设计和处理系统，没有专门的新产品管理和研发部门，就很难跟上产品的更新速度。

随着烟包装潢印刷向多工艺、多工序的方向发展，每一个产品的加工都需要经过10道甚至是20几道的加工工序，每道工序之间的纸张变形、套印误差、工艺的匹配等问题，必须在设计环节予以充分考虑。也就是要求设计人员认真分析各道工序对上道工序的要求和对下道工序的影响，保证合理的镂空、出血量和叠压量。只有这样才能生产出高品质的产品，并保证生产过程中的合理损耗，降低生产成本。

同时，印前设计也是市场的突破口。产品更新换代的加速，意味着有很多先进工艺在烟包装潢领域得到充分的应用。印前设计不仅能引导烟厂装潢印刷的发展方向，而且能够在激烈的市场竞争中，由于设计理念先进、加工工艺流行、可满足产品的个6、拉力机维修产品机械主要配置性需求而打开市场的突破口。

总之，烟包装潢印刷，充分体现了包装印刷行业的技术水平，已经成为包装印刷行业的领头羊，充分应用各种印刷技术、印刷工艺、印刷材料和合理的工艺设计，从产品外观体现产品深刻的、有强烈个性的内涵，达到了产品包装基本要求。但随着烟包装潢印刷的快速发展以及卷烟行业合并重组速度的加快，烟包装潢印刷的规模效益将逐步得到体现。以印刷高品质产品为经营理念的印刷企业，襄樊和具备国际先进水平的印刷设备、完备的印刷工艺，具有较强的产品、工艺开发能力，特别是工艺的创新能力，能够快速采用先进工艺、新材料的印刷企业将会得到快速发展。

来源：必胜

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